由于我国铸造工艺相对较落后，加上铸造工艺本身特点，所以在质量上不稳定，存在缩孔、缩松、气孔及砂眼等质量问题。另外，对于滑轮零件成品有严格的探伤检测要求时，往往铸造毛坯的废品率非常高;而板件整体式滑轮在尺寸较大时，滑轮加工余量大、材料的利用率低、机械加工周期长且生产成本高。
随着我国焊接技术的提高，特别是自动焊接或焊接机器人的大量运用，钢板滑轮出现，它焊缝成形好，质量高，有效避免了铸造毛坯的缺陷以及板件整体滑轮的加工余量大的缺点，得到越来越广泛的运用。
钢板滑轮加工工艺流程
钢板滑轮就是通过焊接工艺将滑轮的绳槽、辐板与法兰三部分焊接后机械加工而成的。虽然它具有加工余量小、材料利用高及加工质量高等优点，但因生产工序较多，只有工序间的工艺要求得到地保证，才能生产出合格的滑轮。
钢板滑轮的加工工艺流程一般是：下料(绳槽、辐板与法兰分别下料)→分别车焊接坡口→组焊→时效处理(退火) +焊缝探伤→粗车→精车→探伤检测→绳槽表面高频淬火→静平衡→喷漆→成品入库。
钢板滑轮加工工艺技术要点
钢板滑轮的多道加工工序，每一点都需要进行严格的控制，认真严谨，才能生产出质量过硬的产品。下面是生产工序中，钢板滑轮加工工艺技术要点：
1、下料
一般下料采用光电切割或数控等离子切割下料。由于钢板滑轮的绳槽(材料为45#钢)由板料下料而成，一般板厚为110 ~ 130mm，下料成圆环，而内孔直径>1000mm，在高温切割下料时，由于板料较厚，圆环内孔容易造成局部表面淬火，淬火层一般为1mm，硬度为40HRC。车削加工时，采用硬质合金刀具，选用刚性较好的车床，注意控制好切割时火焰的温度和切割的速度，增加风冷，可快速解决内孔表面硬化的问题( 辐板与法兰不存在此问题)。
2、车焊接坡口
车焊接坡口是加工工艺中重要的一环，根据钢板滑轮设计不同，一般将焊接坡口设计为V形和U形坡口。V形坡口车削容易，坡口尺寸容易控制，但焊缝寬，焊接工作量大，而U形坡口车削较难，坡口形状与尺寸较难控制，但是焊缝小，焊接工作量小。现在一般都推荐采用U形坡口，但也可以采用V形坡口。
3、组焊与时效
为使焊接滑轮的整体变形量小化，先在滑轮专用焊接工装上分别将幅板、轮槽板、轮毂依次放置好并进行点焊，防止变形。
由于滑轮中的绳槽板与法兰采用是中碳钢(45# 钢)，辐板为Q235，所以在组焊时，根据焊接工艺，先要进行零件的预热，然后进行焊接，组焊完毕后，要进行焊后时效处理。现一般采用热时效方式，效果良好。也可以采用自然时效或振动时效的方式。
4、焊缝探伤
根据钢板滑轮的等级不同，滑轮的焊缝探伤要求也不同，可分为磁粉探伤和超声波探伤两种。一般情况下，严格按焊接工艺执行，焊缝探伤一次合格率基本上接近100%。
5、粗、精车
钢板滑轮的车削加工主要考虑基准的选择，特别是在车削绳槽时，以内孔、左端面的定位车削。由于绳槽尺寸还要进行高频淬火，淬火后绳槽有小的变形，尺寸会变小，一般要在精车时将绳槽尺寸预先车的大一些，来高频淬火后的变形。
6、探伤检测
探伤主要是检测绳槽表面有无缺陷，一般情况下，探伤检测都能合格。
现在，由于钢板滑轮结构工艺合理，焊接加工工艺流程清晰，钢板焊接滑轮制造工艺越发成熟，钢板滑轮的生产也使用越来越多，特别是大尺寸滑轮(外径超过1500mm)，均采用钢板滑轮。
